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中矿不是精矿，也不是尾矿。它是那个卡在中间、让人头疼的东西。丢掉可惜，直接卖又不值钱。中矿返回再选，就是把这块“鸡肋”变成利润的关键操作。
但很多人做不好这件事。返回点选错了，流程乱了。返回量控制不好，浓度波动大。中矿在系统里循环累积，反而拖垮了整个选厂的处理能力。
这篇文章告诉你中矿怎么返、返到哪里、返多少。不讲理论废话，直接上实操。
你走进选厂的中控室，看看生产报表。粗选精矿品位38%，精选精矿品位43%。这个数字不算差。但你再看看中矿产率，8%到12%。这些中矿被返回粗选，然后又在精选里走一遍，出来还是中矿。
有些中矿在系统里循环了三四遍，占着设备产能，消耗水电，最后可能还是进了尾矿。
这不是个别现象。云南省某红土铬矿选厂，中矿循环量占到总处理量的15%，但回收贡献只有3%。也就是说，12%的处理能力被中矿白白消耗了。
问题出在哪？中矿返回再选的方案不对。
红土铬矿选矿中矿返回再选做得好，能把那部分损失收回来。做不好，就是给自己添乱。
红土铬矿选矿的主流流程是重选。粗选、扫选、精选三段配置。中矿主要来自三个地方：
第一，精选尾矿。 精选段的任务是提品位。粗选精矿进了精选，轻矿物被冲走，重矿物留下来。但分选不可能100%干净。精选尾矿里还有一部分铬铁矿，品位一般在20-25%。这东西直接丢掉可惜，返回粗选或者扫选再选一次是合理的。
第二，扫选精矿。 扫选段处理粗选尾矿，回收里面跑掉的铬铁矿。扫选精矿品位一般在35-37%。这个品位可以直接卖吗？能卖，但价格比42%的精矿低一截。所以大部分选厂选择把扫选精矿再选一遍，提一提品位。
第三，中间粒级产品。 有些选厂在流程中设置了分级设备。旋流器或者筛子的中间产品，粒度适中但品位不高。这些也需要返回再选。
这三种中矿，性质不一样，返回再选的方式也不一样。不能一刀切。
在做红土铬矿选矿中矿返回再选之前，你要先回答三个问题。
问题一：返回哪个作业？
返回粗选、返回扫选、还是单独处理？不同选择，效果天差地别。
返回粗选的好处是流程简单，不需要额外设备。坏处是粗选的给矿浓度和品位会波动。中矿返回量大时，粗选工况不稳定。
返回扫选的好处是不干扰粗选，扫选本来就是处理“脏东西”的。坏处是扫选的浓度本来偏低，中矿返回后浓度更低了，分选效果可能下降。
单独处理的好处是精准、可控。坏处是多一套设备、多一个作业、多管一个点。
问题二：返回量控制在多少？
不是越多越好。中矿返回量超过系统处理能力的15%，就会开始产生负面影响。设备负荷增加，分选效率下降，能耗上升。有些选厂中矿返回量到了20%，结果整体回收率没升反而降了。
问题三：中矿要不要先浓缩？
中矿的浓度一般偏低，15-20%。直接返回粗选，会把粗选的给矿浓度拉低。粗选浓度从28%掉到22%，回收率跟着掉。
所以大部分情况下，中矿需要先浓缩再返回。简单的沉淀池或者浓密机都可以。把浓度提到25%以上，返回才有意义。
针对不同类型的中矿，有三种主流方案。
方案一：精选尾矿返回粗选
这是最常见的做法。精选尾矿品位20-25%，直接返回粗选给矿。粗选再走一遍流程，把这部分铬铁矿收回来。
优点：简单，不需要额外设备，管道接过去就行。
缺点：精选尾矿浓度低（15-18%），返回后会拉低粗选浓度。另外，精选尾矿里有一部分细泥，返回粗选后会影响分选效果。
适用条件：精选尾矿产率小于8%，且细泥含量不高。
调整技巧：在返回管路上加一个小型沉淀槽。中矿在槽里沉淀几分钟，浓度提到22-25%，溢流直接排到尾矿。这样既回收了粗颗粒，又把细泥排掉了。
方案二：扫选精矿单独精选
扫选精矿品位35-37%，直接返回粗选或者扫选都不太合适。更好的做法是单独设置一台小精选设备，专门处理扫选精矿。
优点：不干扰主流程，扫选精矿能做出更高品位。单独处理后，精矿品位可以做到42%以上。
缺点：多一台设备，多一个操作点。
适用条件：扫选精矿产率大于5%。如果产率太小，单独配设备不划算。
设备选择：用小型的摇床，或者多层的细泥摇床。处理量不大，但分选精度要高。
方案三：中矿集中处理
把所有中矿（精选尾矿、扫选精矿、中间产品）集中在一起，统一浓缩，统一处理。
优点：流程最干净，主流程不受干扰。中矿处理可以单独控制，参数专门优化。
缺点：投资最大，需要一套独立的处理系统。
适用条件：中矿总产率超过10%，且品位波动大。这种情况下，集中处理反而比分散返回更经济。
集中处理的设备配置：一台浓密机，两台摇床，一个小型矿浆池。浓密机把中矿浓度从15%提到30%，摇床做分选，精矿进最终精矿，尾矿进扫选或者尾矿。
越南某红土铬矿选厂，原矿品位19%，处理量80吨/小时。原来的中矿处理方式是：精选尾矿返回粗选，扫选精矿返回扫选。
问题来了。精选尾矿产率7%，返回粗选后粗选浓度从29%降到24%。粗选回收率从76%掉到71%。扫选精矿产率6%，返回扫选后扫选浓度从22%降到17%，扫选回收率也降了。
整体回收率只有68%，中矿在系统里反复循环。
我们给他们做了红土铬矿选矿中矿返回再选的优化方案：
第一步，精选尾矿不直接返回粗选。加一个沉淀槽，沉淀后的底流（浓度26%）返回粗选，溢流（含泥多）直接去尾矿。
第二步，扫选精矿单独处理。买了两台小摇床，专门处理扫选精矿。摇床精矿品位43%，直接进最终精矿。摇床尾矿返回扫选。
第三步，控制中矿循环量。设定一个上限，当中矿池液位超过80%时，多余的中矿直接进尾矿。宁可损失一点，也不能让系统堵死。
结果：整体回收率从68%提升到76%。中矿循环量从13%降到7%。选厂处理能力还提升了5%，因为设备不用再处理那些无效循环的中矿。
不管你选哪种方案，下面几个参数是通用的。
浓缩浓度：中矿返回前的目标浓度是25-30%。低于22%，返回意义不大。高于35%，管道容易堵。
返回位置：返回点尽量靠近给矿口，保证中矿和新鲜矿浆混合均匀。不要在管道中间随便接个三通就完事，那样会造成给矿浓度波动。
返回流量：中矿返回流量占总给矿流量的比例，控制在10%以内。超过15%要警惕，超过20%必须调整。
水质要求：中矿返回携带的水往往是循环水。如果循环水里的悬浮物多，建议先沉淀再用。否则这些细泥会一直在系统里累积。
下面是一个参考参数表：
| 中矿类型 | 推荐返回点 | 返回前目标浓度 | 最大返回比例 |
|---|---|---|---|
| 精选尾矿 | 粗选给矿 | 25-28% | 8% |
| 扫选精矿 | 单独精选 | 30-35% | 5% |
| 中间粒级 | 扫选给矿 | 22-25% | 5% |
错误一：中矿直接返回，不做浓缩
这是最常见的问题。中矿浓度15%，粗选浓度28%。两者一混合，浓度掉到22%。粗选的分选效果直接受影响。
正确做法：中矿先浓缩。没有浓密机就用沉淀池。宁可多花一点电费，也要保证返回浓度。
错误二：返回点选错了
有人把中矿返回到泵池里，和新鲜矿浆一起泵上去。问题是泵池搅拌不均匀，中矿有时多有时少，给矿浓度忽高忽低。
正确做法：返回到搅拌槽或者给矿箱。这些设备有搅拌装置，能保证混合均匀。
错误三：中矿循环不受控制
中矿池满了就往流程里灌，也不管系统受不受得了。结果循环量越来越大，最后整个流程堵死。
正确做法：设定循环上限。装一个流量计或者液位计，超过上限就排掉一部分。
错误四：忽略中矿的粒度变化
中矿经过几次循环后，粒度会变细。细粒级的铬铁矿更难回收。如果一直用同样的设备处理，效果会越来越差。
正确做法：定期化验中矿的粒度组成。发现细粒级增加，就要调整设备参数，或者换用细粒级分选设备（如细泥摇床）。
说实话，不是所有选厂都适合做中矿返回再选。下面几种情况，建议你慎重考虑。
情况一：中矿产率太小
如果中矿产率小于3%，专门做一套返回再选不值得。直接混入精矿或者尾矿都可以。混入精矿会拉低品位，混入尾矿会损失回收率。算一下哪个损失更小，选损失小的。
情况二：中矿品位太低
中矿品位低于15%的，返回再选的意义不大。因为返回后要消耗大量设备产能，回收回来的东西却没多少。这种低品位中矿，直接进尾矿更划算。
情况三：现场操作水平跟不上
中矿返回再选需要频繁调整参数。如果现场操作工的水平一般，做不了精细调整，建议用最简单的方案（比如精选尾矿返回粗选）。复杂的方案做不好，反而比不做更糟。
红土铬矿选矿中矿返回再选的核心是“精准返回，控制循环”。中矿要浓缩，返回点要对，循环量要管。做得好，回收率能提高5-8个百分点。做不好，就是给自己添乱。
如果你现在的中矿处理方式让你头疼，先从精选尾矿的浓缩入手。这个改动最小，效果最明显。加一个沉淀池的事，几万块钱就能搞定。试一个月，看看回收率的变化，再决定要不要做更大的调整。
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红土铬矿选矿中矿返回再选：别让中间产品偷走你的利润
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